Montage und Installation der Kühlanlage
1. Sowohl halbhermetische als auch vollständig geschlossene Kompressoren sollten mit einem Ölabscheider ausgestattet und mit einer angemessenen Ölmenge befüllt werden. Bei Verdampfungstemperaturen unter -15 °C ist ein Gas-Flüssigkeits-Abscheider zu installieren und eine entsprechende Menge Kältemittelöl einzufüllen.
2. Der Kompressorsockel sollte mit einem stoßdämpfenden Gummisitz ausgestattet sein.
3. Für die Installation des Geräts sollte ein Wartungsraum vorhanden sein, der die Einstellung von Instrumenten und Ventilen erleichtert.
4. Das Hochdruckmanometer sollte am T-Stück des Flüssigkeitsspeicherventils installiert werden.
5. Die Gesamtgestaltung der Anlage ist angemessen, die Farbgebung ist einheitlich und die Installationsstruktur der einzelnen Anlagentypen sollte einheitlich sein.
Zweitens die Installation des Kühlventilators im Lager
1. Bei der Wahl des Hebepunkts ist zunächst auf die beste Position für die Luftzirkulation und anschließend auf die Ausrichtung der Bibliotheksstruktur zu achten.
2. Der Abstand zwischen dem Luftkühler und der Bibliothekswand sollte größer sein als die Dicke des Luftkühlers.
3. Alle Aufhängungen des Luftkühlers sollten festgezogen werden. Die Bolzen und Aufhängungen sollten perforiert und mit Dichtmittel abgedichtet werden, um Kältebrücken und Luftlecks zu vermeiden.
4. Wenn der Deckenventilator zu schwer ist, sollte Winkelstahl Nr. 4 oder Nr. 5 als Träger verwendet werden, und der Sturz sollte auf eine weitere Dach- und Wandplatte aufgespannt werden, um die Lastaufnahme zu reduzieren.
Installationstechnik für Kältemittelleitungen
1. Der Durchmesser des Kupferrohrs muss exakt nach den Anschlüssen der Saug- und Auslassventile des Kompressors gewählt werden. Beträgt der Abstand zwischen Kondensator und Kompressor mehr als 3 Meter, muss der Rohrdurchmesser vergrößert werden.
2. Zwischen der Saugfläche des Kondensators und der Wand muss ein Abstand von mehr als 400 mm eingehalten werden. Zwischen dem Luftauslass und Hindernissen muss ein Abstand von mehr als 3 Metern eingehalten werden.
3. Der Durchmesser der Einlass- und Auslassrohre des Flüssigkeitsspeichertanks basiert auf den auf dem Musterstück markierten Durchmessern der Abgas- und Flüssigkeitsauslassrohre.
4. Die Saugleitung des Kompressors und die Rücklaufleitung des Luftkühlers dürfen nicht kleiner sein als die im Muster angegebene Größe, um den Innenwiderstand der Verdampfungsleitung zu verringern.
5. Abgas- und Rücklaufrohr müssen ein bestimmtes Gefälle aufweisen. Befindet sich der Kondensator höher als der Kompressor, muss das Abgasrohr zum Kondensator hin geneigt sein. Am Abgasanschluss des Kompressors ist ein Flüssigkeitsring zu installieren, um zu verhindern, dass das Gas nach dem Abschalten abkühlt und verflüssigt und zurückfließt. Andernfalls kommt es beim Wiederanfahren der Maschine zu einer Flüssigkeitskompression am Hochdruck-Abgasanschluss.
6. Am Auslass des Luftrücklaufrohrs des Luftkühlers sollte ein U-förmiger Bogen installiert werden, und das Luftrücklaufrohr sollte zum Kompressor hin geneigt sein, um einen reibungslosen Ölrücklauf zu gewährleisten.
7. Das Expansionsventil sollte so nah wie möglich am Luftkühler installiert werden, das Magnetventil sollte horizontal installiert werden, der Ventilkörper sollte vertikal sein und auf die Richtung des Flüssigkeitsaustritts geachtet werden.
8. Installieren Sie gegebenenfalls einen Filter an der Rücklaufleitung des Kompressors, um zu verhindern, dass Schmutz aus dem System in den Kompressor gelangt und um das Wasser aus dem System zu entfernen.
9. Bevor alle Natrium- und Sicherungsmuttern der Kälteanlage befestigt werden, schmieren Sie diese mit Kältemittelöl ein, um die Abdichtung zu verstärken. Wischen Sie die Teile nach dem Festziehen sauber und verriegeln Sie die Dichtung jeder Sektionstür.
10. Das Temperaturfühlerpaket des Expansionsventils ist mit einer Metallklammer 100-200 mm vom Auslass des Verdampfers befestigt und mit einer doppellagigen Isolierung umwickelt.
11. Nach Abschluss der Schweißarbeiten am gesamten System ist eine Dichtheitsprüfung durchzuführen. Die Hochdruckseite wird mit Stickstoff (1,8 MPa) und die Niederdruckseite mit Stickstoff (1,2 MPa) befüllt. Während der Druckbeaufschlagung wird Seifenwasser zur Lecksuche verwendet. Jede Schweißverbindung, jeder Flansch und jedes Ventil wird sorgfältig geprüft. Der Druck wird nach Abschluss der Lecksuche 24 Stunden lang aufrechterhalten.
Installationstechnik von elektronischen Steuerungssystemen
1. Kennzeichnen Sie die Drahtnummer jedes Kontakts für Wartungszwecke.
2. Bauen Sie den elektrischen Schaltkasten genau nach den Vorgaben der Zeichnungen und schließen Sie ihn an die Stromversorgung an, um den Leerlaufversuch durchzuführen.
3. Kennzeichnen Sie jeden Schütz mit dem Namen.
4. Befestigen Sie die Drähte der einzelnen elektrischen Komponenten mit Kabelbindern.
5. Die elektrischen Kontakte werden gegen die Drahtverbinder gepresst, und die Motorhauptleitungsverbinder sollten mit Drahtklemmen befestigt werden.
6. Für jeden Geräteanschluss sind Leitungsrohre zu verlegen und mit Klemmen zu befestigen. Beim Verbinden von PVC-Leitungsrohren ist Klebstoff zu verwenden, und die Düsen sind mit Klebeband abzudichten.
7. Der Verteilerkasten ist horizontal und vertikal installiert, die Umgebungsbeleuchtung ist gut und der Raum ist trocken, was eine einfache Beobachtung und Bedienung ermöglicht.
8. Der von dem Draht in der Leitungsrohrfläche eingenommene Bereich darf 50 % nicht überschreiten.
9. Bei der Auswahl der Drähte muss ein Sicherheitsfaktor berücksichtigt werden, und die Temperatur der Drahtoberfläche darf 4 Grad nicht überschreiten, wenn das Gerät in Betrieb ist oder abtaut.
10. Die Drähte sollten nicht der freien Luft ausgesetzt werden, um eine langfristige Einwirkung von Sonne und Wind, eine Alterung der Drahtisolierung sowie das Auftreten von Kurzschlusslecks und anderen Phänomenen zu vermeiden.
Dichtigkeitsprüfung von Kältesystemen
Die Dichtheit des Kältesystems ist in der Regel ein wichtiger Indikator für die Installations- oder Fertigungsqualität des Kältegeräts, da Leckagen im System nicht nur zu Kältemittelverlusten oder dem Eindringen von Außenluft führen, was den normalen Betrieb des Kältegeräts beeinträchtigt, sondern auch wirtschaftliche Verluste verursachen und die Umwelt belasten.
Bei großen Kälteanlagen sind Leckagen aufgrund der zahlreichen Schweißpunkte und Verbindungsstellen während der Installation oder Montage unvermeidbar. Daher muss das Inbetriebnahmepersonal die Anlage sorgfältig auf Leckagen prüfen, um jede einzelne zu finden und zu beheben. Die Dichtigkeitsprüfung ist der wichtigste Bestandteil der gesamten Inbetriebnahme und muss gewissenhaft, verantwortungsbewusst, sorgfältig und geduldig durchgeführt werden.
Fehlerbehebung bei der Fluoridierung des Kühlsystems
1. Messen Sie die Versorgungsspannung.
2. Messen Sie den Widerstand der drei Wicklungen des Kompressors und der Isolierung des Motors.
3. Überprüfen Sie das Öffnen und Schließen jedes Ventils der Kälteanlage.
4. Nach der Evakuierung wird Kältemittel bis zu 70-80 % des Standardfüllvolumens in die Speicherflüssigkeit eingefüllt. Anschließend wird der Kompressor eingeschaltet, um Gas von niedrigem Druck bis zu einem ausreichenden Volumen hinzuzufügen.
5. Nach dem Einschalten der Maschine sollte man zunächst prüfen, ob das Geräusch des Kompressors normal ist, ob der Kondensator und der Luftkühler normal laufen und ob der Drehstrom des Kompressors stabil ist.
6. Nach normaler Abkühlung sind alle Teile der Kälteanlage zu prüfen: Abgasdruck, Ansaugdruck, Abgastemperatur, Ansaugtemperatur, Motortemperatur, Kurbelgehäusetemperatur und Temperatur vor dem Expansionsventil. Verdampfer und Expansionsventil sind auf Vereisung zu beobachten. Ölstand und Farbveränderungen des Ölspiegels sind zu kontrollieren, ebenso wie ungewöhnliche Betriebsgeräusche.
7. Stellen Sie die Temperaturparameter und den Öffnungsgrad des Expansionsventils entsprechend den Vereisungs- und Nutzungsbedingungen des Kühlhauses ein.
Installationstechnik von elektronischen Steuerungssystemen
1. Kennzeichnen Sie die Drahtnummer jedes Kontakts für Wartungszwecke.
2. Bauen Sie den elektrischen Schaltkasten genau nach den Vorgaben der Zeichnungen und schließen Sie ihn an die Stromversorgung an, um den Leerlaufversuch durchzuführen.
3. Kennzeichnen Sie jeden Schütz mit dem Namen.
4. Befestigen Sie die Drähte der einzelnen elektrischen Komponenten mit Kabelbindern.
5. Die elektrischen Kontakte werden gegen die Drahtverbinder gepresst, und die Motorhauptleitungsverbinder sollten mit Drahtklemmen befestigt werden.
6. Für jeden Geräteanschluss sind Leitungsrohre zu verlegen und mit Klemmen zu befestigen. Beim Verbinden von PVC-Leitungsrohren ist Klebstoff zu verwenden, und die Düsen sind mit Klebeband abzudichten.
7. Der Verteilerkasten ist horizontal und vertikal installiert, die Umgebungsbeleuchtung ist gut und der Raum ist trocken, was eine einfache Beobachtung und Bedienung ermöglicht.
8. Der von dem Draht in der Leitungsrohrfläche eingenommene Bereich darf 50 % nicht überschreiten.
9. Bei der Auswahl der Drähte muss ein Sicherheitsfaktor berücksichtigt werden, und die Temperatur der Drahtoberfläche darf 4 Grad nicht überschreiten, wenn das Gerät in Betrieb ist oder abtaut.
10. Die Drähte sollten nicht der freien Luft ausgesetzt werden, um eine langfristige Einwirkung von Sonne und Wind, eine Alterung der Drahtisolierung sowie das Auftreten von Kurzschlusslecks und anderen Phänomenen zu vermeiden.
Dichtigkeitsprüfung von Kältesystemen
Die Dichtheit des Kältesystems ist in der Regel ein wichtiger Indikator für die Installations- oder Fertigungsqualität des Kältegeräts, da Leckagen im System nicht nur zu Kältemittelverlusten oder dem Eindringen von Außenluft führen, was den normalen Betrieb des Kältegeräts beeinträchtigt, sondern auch wirtschaftliche Verluste verursachen und die Umwelt belasten.
Bei großen Kälteanlagen sind Leckagen aufgrund der zahlreichen Schweißpunkte und Verbindungsstellen während der Installation oder Montage unvermeidbar. Daher muss das Inbetriebnahmepersonal die Anlage sorgfältig auf Leckagen prüfen, um jede einzelne zu finden und zu beheben. Die Dichtigkeitsprüfung ist der wichtigste Bestandteil der gesamten Inbetriebnahme und muss gewissenhaft, verantwortungsbewusst, sorgfältig und geduldig durchgeführt werden.
Fehlerbehebung bei der Fluoridierung des Kühlsystems
1. Messen Sie die Versorgungsspannung.
2. Messen Sie den Widerstand der drei Wicklungen des Kompressors und der Isolierung des Motors.
3. Überprüfen Sie das Öffnen und Schließen jedes Ventils der Kälteanlage.
4. Nach der Evakuierung wird Kältemittel bis zu 70-80 % des Standardfüllvolumens in die Speicherflüssigkeit eingefüllt. Anschließend wird der Kompressor eingeschaltet, um Gas von niedrigem Druck bis zu einem ausreichenden Volumen hinzuzufügen.
5. Nach dem Einschalten der Maschine sollte man zunächst prüfen, ob das Geräusch des Kompressors normal ist, ob der Kondensator und der Luftkühler normal laufen und ob der Drehstrom des Kompressors stabil ist.
6. Nach normaler Abkühlung sind alle Teile der Kälteanlage zu prüfen: Abgasdruck, Ansaugdruck, Abgastemperatur, Ansaugtemperatur, Motortemperatur, Kurbelgehäusetemperatur und Temperatur vor dem Expansionsventil. Verdampfer und Expansionsventil sind auf Vereisung zu beobachten. Ölstand und Farbveränderungen des Ölspiegels sind zu kontrollieren, ebenso wie ungewöhnliche Betriebsgeräusche.
7. Stellen Sie die Temperaturparameter und den Öffnungsgrad des Expansionsventils entsprechend den Vereisungs- und Nutzungsbedingungen des Kühlhauses ein.
Punkte, die während des Tests der Maschine beachtet werden müssen
1. Prüfen Sie, ob sich alle Ventile der Kälteanlage in einem normalen geöffneten Zustand befinden, insbesondere das Ablassventil des Abluftsystems; schließen Sie es nicht.
2. Öffnen Sie das Kühlwasserventil des Kondensators. Bei einem luftgekühlten Kondensator muss der Lüfter eingeschaltet werden. Prüfen Sie, ob die Fördermenge an Kühlwasser und Luft den Anforderungen entspricht.
3. Der elektrische Steuerkreis sollte vorab separat geprüft werden. Vor der Inbetriebnahme ist darauf zu achten, ob die Versorgungsspannung normal ist.
4. Der Ölstand im Kurbelgehäuse des Kompressors sollte sich im Allgemeinen auf Höhe der horizontalen Mittellinie des Schauglases befinden.
5. Starten Sie den Kältemittelkompressor, um zu prüfen, ob er normal funktioniert und ob die Drehrichtung stimmt.
6. Überprüfen Sie nach dem Anlaufen des Kompressors, ob die angezeigten Werte der Hoch- und Niederdruckmanometer innerhalb des Druckbereichs für den normalen Betrieb des Kompressors liegen.
7. Überprüfen Sie den Anzeigewert des Öldruckmessers. Bei Kompressoren mit Entlastungseinrichtung sollte der Öldruckanzeigewert 0,15–0,3 MPa über dem Saugdruck liegen. Bei Kompressoren ohne Entlastungseinrichtung sollte der Öldruckanzeigewert 0,05–0,15 MPa über dem Saugdruck liegen; andernfalls muss der Öldruck angepasst werden.
8. Achten Sie auf das Geräusch des strömenden Kältemittels am Expansionsventil und beobachten Sie, ob sich in der Leitung hinter dem Expansionsventil normales Kondenswasser (Klimaanlage) bzw. Frost (Kühlraum) gebildet hat.
9. Der Kompressor mit Energieentlastung sollte in der Anfangsphase des Betriebs unter Volllast laufen. Dies lässt sich anhand der manuellen Temperatur des Zylinderkopfes feststellen. Ist die Temperatur des Zylinderkopfes hoch, arbeitet der Zylinder unter Last; ist sie niedrig, befindet er sich im Entlastungsbereich. Beim Entlastungstest sollte der Motorstrom deutlich abfallen.
10. Die im Kältesystem installierten Sicherheitseinrichtungen, wie z. B. Hoch- und Niederdruckrelais, Öldruck-, Öldruck-, Kühlwasser- und Kaltwasserabschaltrelais, Kaltwasser-Frostschutzrelais, Sicherheitsventile und andere Komponenten, müssen während der Inbetriebnahmephase identifiziert werden, um Fehlfunktionen oder Funktionsstörungen zu vermeiden.
11. Prüfen Sie, ob die Anzeigewerte der übrigen Instrumente im vorgegebenen Bereich liegen. Bei Abweichungen die Maschine sofort zur Überprüfung anhalten.
12. Ein häufiger Fehler bei der Fehlersuche in der Kälteanlage ist die Verstopfung des Expansionsventils oder des Trocknungsfilters (insbesondere bei mittelgroßen und kleinen Freon-Kälteanlagen).
13. Der Hauptgrund für die Verstopfung ist, dass der Schmutz und das Wasser im System nicht entfernt wurden oder der Wassergehalt des eingefüllten Freon-Kältemittels nicht den Normen entspricht.
Veröffentlichungsdatum: 24. Februar 2022
