Montage und Installation der Kühlungeinheit
1. Sowohl halbgeschmalte als auch voll ausgestattete Kompressoren sollten mit einem Ölabscheider ausgestattet sein, und dem Öl sollte eine angemessene Menge Öl zugesetzt werden. Wenn die Verdampfungstemperatur niedriger als -15 Grad ist, sollte ein Gas -Flüssigkeitsabscheider installiert und eine angemessene Menge an Kühlöl installiert werden.
2. Die Kompressorbasis sollte mit einem schockabsorbierenden Gummisitz installiert werden.
3.. Es sollte Wartungsraum für die Installation des Geräts bestehen, was die Einstellung von Instrumenten und Ventilen leicht zu beobachten ist.
4. Die Hochdruckmesser sollte am Abschlag des Flüssigkeitsspeichungsventils installiert werden.
5. Das Gesamtlayout des Geräts ist vernünftig, die Farbe ist konsistent und die Installationsstruktur jeder Art von Einheit sollte konsistent sein.
Zweitens die Installation des Kühlventilators im Lagerhaus
1. Bei der Auswahl der Position des Hebepunkts berücksichtigen Sie zunächst die beste Position für die Luftzirkulation und berücksichtigen Sie zweitens die Richtung der Struktur des Bibliothekskörpers.
2. Die Lücke zwischen Luftkühler und Bibliotheksbrett sollte größer sein als die Dicke des Luftkühlers.
3. Alle Hosenträger des Luftkühlers sollten angezogen werden, und die Schrauben und Hosenträger sollten perforiert und mit Dichtmittel versiegelt werden, um kalte Brücken und Luftlecks zu vermeiden.
4. Wenn der Deckenventilator zu schwer ist, sollte das Winkeleisen Nr. 4 oder Nr. 5 als Strahl verwendet werden, und der Sturz sollte auf eine andere Dachplatte und Wandplatte überspannt werden, um die Tragung zu verringern.
Kühlungspipeline -Installationstechnologie
1. Der Durchmesser des Kupferrohrs sollte streng gemäß der Saug- und Abgasventilgrenzfläche des Kompressors ausgewählt werden. Wenn die Trennung zwischen dem Kondensator und dem Kompressor 3 Meter überschreitet, sollte der Rohrdurchmesser erhöht werden.
2. Halten Sie einen Abstand von mehr als 400 mm zwischen der Saugoberfläche des Kondensators und der Wand und halten Sie einen Abstand von mehr als 3 Metern zwischen dem Luftauslass und den Hindernissen.
3. Der Durchmesser der Einlass- und Auslassrohre des Flüssigkeitsspeichertanks basiert auf den auf der Einheitsprobe markierten Abgas- und Flüssigkeitsrohrdurchmessern.
4. Die Sauglinie des Kompressors und die Rückkehrlinie des Luftkühlers darf nicht kleiner sein als die in der Probe angegebene Größe, um den inneren Widerstand der Verdampfungslinie zu verringern.
5. Das Auspuffrohr und die Rückkehrrohr sollten eine bestimmte Neigung haben. Wenn die Position des Kondensators höher als die des Kompressors ist, sollte das Abgabrohr in Richtung Kondensator abgeschleppt werden, und ein flüssiger Ring sollte am Abgasanschluss des Kompressors installiert werden, um zu verhindern, dass das Gas nach dem Herunterfahren abkühlt und verflüssigen. Der Hochdruckabgase -Anschluss führt zu einer Flüssigkeitskompression, wenn die Maschine neu gestartet wird.
6. Eine U-förmige Biegung sollte am Auslass des Luftkühlrohrs des Luftkühlers installiert werden, und das Luftwäfchenrohr sollte in Richtung des Kompressors abgeschöpft werden, um eine glatte Ölrendite zu gewährleisten.
7. Das Expansionsventil sollte so nahe wie möglich am Luftkühler installiert werden. Das Magnetventil sollte horizontal installiert werden, der Ventilkörper sollte vertikal sein und auf die Richtung der Flüssigkeitsentladung achten.
8. Installieren Sie bei Bedarf einen Filter auf der Rückkehrlinie des Kompressors, um zu verhindern, dass der Schmutz im System in den Kompressor eingeht, und entfernen Sie das Wasser im System.
9. Bevor alle Natrium- und Verriegelungsmuttern des Kühlsystems befestigt sind, schmieren Sie mit Kühlöl, um die Dichtung zu verstärken, nach dem Befestigen sauber und sperren Sie die Verpackung jeder Abschnittstür.
10. Die Temperaturerfassungspaket des Expansionsventils ist mit einem Metallclip bei 100 mm bis 200 mm vom Auslass des Verdampfers befestigt und mit einer doppelten Layer-Isolierung verpackt.
11. Nach Abschluss des Schweißens des gesamten Systems muss der Luftdichtungstest durchgeführt werden und das Hochdruckende mit Stickstoff 1,8 MP gefüllt werden. Das Niederdruckende wird mit Stickstoff 1,2MP gefüllt, und das Seifenwasser wird während der Druckzeit zur Leckdetektion verwendet, und jede Schweißverbindung, das Flansch und jedes Ventil werden sorgfältig überprüft, und der Druck wird 24 Stunden nach Abschluss der Leckerkennung aufrechterhalten.
Installationstechnologie des elektronischen Steuerungssystems
1. Markieren Sie die Drahtnummer jedes Kontakts für die Wartung.
2. Machen Sie die elektrische Steuerkasten in strikter Übereinstimmung mit den Anforderungen der Zeichnungen und verbinden Sie die Leistung, um das No-Load-Experiment durchzuführen.
3. Markieren Sie den Namen für jeden Schütz.
4. Fixieren Sie die Drähte jeder elektrischen Komponente mit Kabelbindungen.
5. Die elektrischen Kontakte werden gegen die Kabelverbinder gepresst, und die Motor -Hauptleitungsanschlüsse sollten mit Drahtkarten geklemmt werden.
6. Leitungsrohre sollten für jede Geräteverbindung gelegt und mit Clips befestigt werden. Beim Anschließen von PVC -Leitungsrohren sollte der Kleber verwendet werden und die Düsen sollten mit Klebeband versiegelt werden.
7. Die Verteilungsbox ist horizontal und vertikal installiert, die Umgebungsbeleuchtung ist gut und der Raum ist trocken, um eine einfache Beobachtung und den Betrieb zu erhalten.
8. Der vom Draht im Leitungsrohr besetzte Bereich darf 50%nicht überschreiten.
9. Die Auswahl der Drähte muss einen Sicherheitsfaktor haben, und die Temperatur der Drahtoberfläche sollte 4 Grad nicht überschreiten, wenn das Gerät läuft oder auftauert.
10. Die Drähte sollten nicht der Freiluft ausgesetzt sein, um langfristige Sonne und Wind, das Altern der Drahthaut und das Auftreten von Kurzschluss-Leckagen und anderen Phänomenen zu vermeiden.
Lecketests von Kühlsystemen
Die Dichtheit des Kühlsystems ist normalerweise ein wichtiger Indikator, um die Installation oder Herstellungsqualität des Kühlgeräts zu messen, da Systemlöchter nicht nur Kältemittelleckagen oder Außenluftinfiltration verursachen, was den normalen Betrieb des Kühlgeräts beeinflusst, sondern auch wirtschaftliche Verluste verursacht und die Umwelt verschmutzt.
Bei großen Kühlsystemen ist Leckage aufgrund der großen Anzahl von Schweißpunkten und Anschlüssen bei der Installation oder Montage unvermeidlich, wodurch das Inbetriebnahmepersonal das System sorgfältig auf Lecks zum Erkennen und Beseitigen jedes Leckpunkts testen muss. Der System -Leck -Test ist der Hauptelement in der gesamten Debugging -Arbeit und muss ernsthaft, verantwortungsbewusst, akribisch und geduldig durchgeführt werden.
Fluoridationsdebuggen des Kühlsystems
1. Messen Sie die Stromversorgungsspannung.
2. Messen Sie den Widerstand von drei Wicklungen des Kompressors und die Isolierung des Motors.
3. Überprüfen Sie das Öffnen und Schließen jedes Ventils des Kühlsystems.
4. Gießen Sie nach der Evakuierung das Kältemittel in die Lagerflüssigkeit auf 70% -80% des Standardladesvolumens und führen Sie den Kompressor an, um Gas vom niedrigen Druck zu genügend Volumen hinzuzufügen.
5. Hören Sie nach dem Start der Maschine zuerst zu, ob der Klang des Kompressors normal ist, ob der Kondensator und der Luftkühler normal laufen und ob der Dreiphasenstrom des Kompressors stabil ist.
6. Überprüfen Sie nach der normalen Abkühlung alle Teile des Kühlsystems, Abgasdruck, Saugdruck, Abgabemperatur, Saugentemperatur, Motortemperatur, Kurbelgehäusetemperatur, Temperatur vor dem Expansionsventil und beobachten Sie den Zuckerguss des Verdampfer- und Expansionsventils. Beobachten Sie den Ölstand und den Farbwechsel des Ölspiegels und ob das Geräusch des Geräts abnormal ist.
7. Stellen Sie die Temperaturparameter und den Öffnungsgrad des Expansionsventils gemäß den Zuckerguss- und Nutzungsbedingungen der Kühlspeicherung ein.
Installationstechnologie des elektronischen Steuerungssystems
1. Markieren Sie die Drahtnummer jedes Kontakts für die Wartung.
2. Machen Sie die elektrische Steuerkasten in strikter Übereinstimmung mit den Anforderungen der Zeichnungen und verbinden Sie die Leistung, um das No-Load-Experiment durchzuführen.
3. Markieren Sie den Namen für jeden Schütz.
4. Fixieren Sie die Drähte jeder elektrischen Komponente mit Kabelbindungen.
5. Die elektrischen Kontakte werden gegen die Kabelverbinder gepresst, und die Motor -Hauptleitungsanschlüsse sollten mit Drahtkarten geklemmt werden.
6. Leitungsrohre sollten für jede Geräteverbindung gelegt und mit Clips befestigt werden. Beim Anschließen von PVC -Leitungsrohren sollte der Kleber verwendet werden und die Düsen sollten mit Klebeband versiegelt werden.
7. Die Verteilungsbox ist horizontal und vertikal installiert, die Umgebungsbeleuchtung ist gut und der Raum ist trocken, um eine einfache Beobachtung und den Betrieb zu erhalten.
8. Der vom Draht im Leitungsrohr besetzte Bereich darf 50%nicht überschreiten.
9. Die Auswahl der Drähte muss einen Sicherheitsfaktor haben, und die Temperatur der Drahtoberfläche sollte 4 Grad nicht überschreiten, wenn das Gerät läuft oder auftauert.
10. Die Drähte sollten nicht der Freiluft ausgesetzt sein, um langfristige Sonne und Wind, das Altern der Drahthaut und das Auftreten von Kurzschluss-Leckagen und anderen Phänomenen zu vermeiden.
Lecketests von Kühlsystemen
Die Dichtheit des Kühlsystems ist normalerweise ein wichtiger Indikator, um die Installation oder Herstellungsqualität des Kühlgeräts zu messen, da Systemlöchter nicht nur Kältemittelleckagen oder Außenluftinfiltration verursachen, was den normalen Betrieb des Kühlgeräts beeinflusst, sondern auch wirtschaftliche Verluste verursacht und die Umwelt verschmutzt.
Bei großen Kühlsystemen ist Leckage aufgrund der großen Anzahl von Schweißpunkten und Anschlüssen bei der Installation oder Montage unvermeidlich, wodurch das Inbetriebnahmepersonal das System sorgfältig auf Lecks zum Erkennen und Beseitigen jedes Leckpunkts testen muss. Der System -Leck -Test ist der Hauptelement in der gesamten Debugging -Arbeit und muss ernsthaft, verantwortungsbewusst, akribisch und geduldig durchgeführt werden.
Fluoridationsdebuggen des Kühlsystems
1. Messen Sie die Stromversorgungsspannung.
2. Messen Sie den Widerstand von drei Wicklungen des Kompressors und die Isolierung des Motors.
3. Überprüfen Sie das Öffnen und Schließen jedes Ventils des Kühlsystems.
4. Gießen Sie nach der Evakuierung das Kältemittel in die Lagerflüssigkeit auf 70% -80% des Standardladesvolumens und führen Sie den Kompressor an, um Gas vom niedrigen Druck zu genügend Volumen hinzuzufügen.
5. Hören Sie nach dem Start der Maschine zuerst zu, ob der Klang des Kompressors normal ist, ob der Kondensator und der Luftkühler normal laufen und ob der Dreiphasenstrom des Kompressors stabil ist.
6. Überprüfen Sie nach der normalen Abkühlung alle Teile des Kühlsystems, Abgasdruck, Saugdruck, Abgabemperatur, Saugentemperatur, Motortemperatur, Kurbelgehäusetemperatur, Temperatur vor dem Expansionsventil und beobachten Sie den Zuckerguss des Verdampfer- und Expansionsventils. Beobachten Sie den Ölstand und den Farbwechsel des Ölspiegels und ob das Geräusch des Geräts abnormal ist.
7. Stellen Sie die Temperaturparameter und den Öffnungsgrad des Expansionsventils gemäß den Zuckerguss- und Nutzungsbedingungen der Kühlspeicherung ein.
Angelegenheiten, die während der Testmaschine Aufmerksamkeit benötigen
1. Überprüfen Sie, ob sich jedes Ventil im Kühlsystem in einem normalen offenen Zustand befindet, insbesondere im Abgabenteilungsventil, nicht.
2. Öffnen Sie das Kühlwasserventil des Kondensators. Wenn es sich um einen luftgekühlten Kondensator handelt, sollte der Ventilator eingeschaltet werden. Überprüfen Sie, ob das Drehwasservolumen und das Luftvolumen den Anforderungen entsprechen sollten.
3. Die elektrische Steuerschaltung sollte im Voraus separat getestet werden, und es sollte darauf geachtet werden, ob die Stromversorgungsspannung vor dem Start normal ist.
4. Ob der Ölstand des Kompressorkurbelgehäuses in einer normalen Position ist, sollte im Allgemeinen an der horizontalen Mittellinie des Sichtglas gehalten werden.
5. Starten Sie den Kühlkompressor, um zu überprüfen, ob er normal ist und ob die Drehrichtung korrekt ist.
6. Wenn der Kompressor gestartet wird, prüfen Sie, ob die angegebenen Werte der hohen und niedrigen Druckmessgeräte für den normalen Betrieb des Kompressors im Druckbereich liegen.
7. Überprüfen Sie den Indikationswert der Öldruckmesser. Für den Kompressor mit Energie-Entladungsvorrichtung sollte der Öldruckanzeigewert 0,15-0,3 mPa höher sein als der Saugdruck. Für den Kompressor ohne die Entlastungsvorrichtung ist der Öldruckanzeigewert 0,05 höher als der Saugdruck. -0.15mpa, sonst sollte der Öldruck eingestellt werden.
8. Hören Sie sich das Expansionsventil an, um das Kältemittel des Kältemittels zu fließen, und beachten Sie, ob eine normale Kondensation (Klimaanlage) und Frost (Kühllager) in der Rohrleitung hinter dem Expansionsventil vorhanden sind.
9. Der Kompressor mit Energieabladung sollte im frühen Betriebsphase bei voller Belastung funktionieren. Dies kann gemäß der Temperatur des Zylinderkopfes von Hand verstanden werden. Wenn die Temperatur des Zylinderkopfs hoch ist, funktioniert der Zylinder und die Temperatur des Zylinderkopfs niedrig, der Zylinder wurde entladen. Wenn der Entladetest durchgeführt wird, sollte der Motorstrom erheblich sinken.
10. Sicherheitsschutzgeräte, die im Kühlsystem installiert sind, wie z. B. Hoch- und Niederdruckrelais, Öldruck. Schlechtes Relais, Kühlwasser und gekühltes Wasserabschnitt Relais, gefrorenes Schutzrelais und Sicherheitsventil und andere Geräte mit gekühltem Wasser sollten während der Inbetriebnahme ermittelt werden, um Fehlfunktionen oder Nicht-Handeln zu vermeiden.
11. Überprüfen Sie, ob die Indikationswerte anderer verschiedener Instrumente innerhalb des angegebenen Bereichs liegen. Wenn es eine abnormale Situation gibt, stoppen Sie die Maschine sofort zur Inspektion.
12. Der häufige Versagen während des Debuggens des Kühlsystems ist die Blockierung des Expansionsventils oder des Trocknungsfilters (insbesondere der mittel- und kleinen Freon -Kühleinheiten).
13. Der Hauptgrund für die Blockade ist, dass der Müll und das Wasser im System nicht gereinigt wurden oder der Wassergehalt des geladenen Freon -Kältemittels nicht dem Standard entspricht.
Postzeit: Februar-24-2022
