Kälteanlagen, Kühlwassersysteme, Kältemittelwassersysteme und Wasserabtauanlagen, Rohre, Flansche, Ventile, Flüssigkeitspumpen und Behälter usw., die über einen langen Zeitraum ständig wechselnden Drücken und Temperaturen durch Kältemittel, Kältemittel, Wasser, Luft und andere korrosive Stoffe ausgesetzt sind, unterliegen einer unterschiedlich starken Ausdünnung oder Verformung ihrer Struktur und Materialien, was bis zu einem erheblichen Ausmaß an Schäden führen kann.
1. Reparatur lokaler Verformungen an Rohrleitungen
Um lokale Verformungen zu beseitigen, müssen die Ursachen in der Konstruktion und im Betrieb ermittelt werden. Beispielsweise kann es bei Abluftrohren von Kühlhäusern durch Frostansammlungen zu starker Verformung kommen. In diesem Fall sollte die Abtauung verstärkt werden. Ist die Rohrleitung zu lang und die Verformung durch den Abstand der Halterungen oder Aufhängungen bedingt, muss dieser vergrößert werden. Bei geringfügigen Verformungen, die den weiteren Betrieb nicht beeinträchtigen, kann die Reparatur bis zur Generalüberholung aufgeschoben werden. In diesem Fall sollten jedoch die Inspektions- und Wartungsarbeiten intensiviert werden. Ist das Rohr stark verbogen, kann der verbogene Teil nach dem Ablassen des Kältemittels abgeschnitten und das Rohr mithilfe eines Richtgeräts begradigt werden. Die Druckbeaufschlagung muss gleichmäßig und langsam erfolgen; Schläge mit einem Vorschlaghammer sind zu vermeiden. Das begradigte Rohr wird anschließend wieder an das Abluftrohr angeschlossen.
2. Reparatur von Rohrrissen und Nadellöchern
Bei kleineren Rissen und Löchern in der Anlage wird in der Regel Schweißen zur Reparatur eingesetzt. Bei Gasleckagen dürfen maximal zwei Schweißstellen repariert werden; andernfalls muss die betroffene Leitung ausgetauscht werden. Beim Schweißen der Leckagestelle ist das Arbeiten in Umgebungen mit hohem Kältemittelgehalt strengstens untersagt.
3. Flanschüberholung
1) Prüfen Sie die Vorspannung der Schrauben am Flanschanschluss. Sind sie locker, ziehen Sie die Muttern mit einem Schraubenschlüssel symmetrisch an, um eine gleichmäßige Kraftverteilung zu gewährleisten. Achten Sie jedoch darauf, die Schrauben nicht zu fest anzuziehen. Sind die Schrauben stark verformt oder korrodiert, müssen sie ausgetauscht werden.
2) Ist die Asbestdichtung am Flanschanschluss korrodiert oder durchgebrannt, verliert sie ihre Dichtwirkung und muss durch eine neue Dichtung ersetzt werden. Vor dem Austausch der Dichtung muss die alte Dichtung abgekratzt und mit Paraffin gereinigt werden, um zu prüfen, ob die Dichtfläche des Flansches korrodiert oder beschädigt ist. Ist die Dichtfläche in Ordnung, kann die alte Dichtung durch eine neue ersetzt und die Flanschschrauben gleichmäßig diagonal angezogen werden. Bei starker Korrosion der Dichtfläche oder Beschädigung der Dichtfläche muss der Flansch ausgetauscht oder fachgerecht repariert und anschließend mit der neuen Dichtung montiert werden, um Leckagen zu vermeiden.
3) Die Schweißnaht ist nicht dicht und sollte nachgeschweißt werden.
4) Falls sich der Flansch durch das Schweißen verzieht und die Montageanforderungen nicht mehr erfüllt werden, muss er abgedreht und nachbearbeitet oder ersetzt werden.
5) Sollte es während der Montage zu Abweichungen zwischen den Mittellinien der beiden Flansche und einer ungleichmäßigen Entformungsfuge kommen, muss das Rohr abgetrennt und neu verschweißt werden.
4. Ventilreparatur
1) Austausch der Stopfbuchse. Die Hauptaufgabe der Stopfbuchse besteht darin, ein Austreten von Arbeitsmaterial entlang der axialen Ventilspindel und ein Abdichten zu verhindern. Bei geringfügiger Undichtigkeit kann die Stopfbuchsenmutter nachgezogen werden. Ist eine Undichtigkeit jedoch nicht auszuschließen, muss die Stopfbuchse ausgetauscht werden. Zum Austausch muss die Ventilspindel vollständig herausgeschraubt werden. Anschließend wird der Stopfbuchsenmutterstift aus der alten Stopfbuchse entfernt. Danach wird die neue Stopfbuchse in der richtigen Reihenfolge aufgeschraubt und die Stopfbuchsenmutter festgezogen.
2) Reparieren Sie den Schieber. Bei Klimaanlagen und Kälteanlagen mit großem Ventildurchmesser ist der Schieber auf eine Dichtung aus pasteurisierter Legierung oder Fluorkunststoff angewiesen. Auch die Rückseite des Schiebers ist mit einer solchen Schicht versehen, sodass beim Herausschrauben des Ventilschafts bis zur unteren Position das Material dicht abdichtet und kein Leck entlang des Ventilschafts auftritt.
Beim Auseinanderbauen des Ventils muss zunächst der Ventilschaft gerichtet und entgratet werden. Anschließend wird der Schieber aus pasteurisierter Legierung ersetzt. Gleichzeitig muss auch der Ventilsitz eingeschliffen werden, damit Schieber und Ventilsitz fest miteinander verbunden sind.
Bei kleinen Ventilschiebern aus Stahlguss oder Messing beruht die Abdichtung ausschließlich auf einer metallischen Kontaktlinie, der sogenannten Linienabdichtung. Da es sich um eine Linienabdichtung handelt, müssen Ventilsitz und Schieber sorgfältig geschliffen werden, um eine optimale Dichtwirkung zu erzielen.
Die Ventilreparatur ist abgeschlossen und sollte den entsprechenden Anforderungen der Dichtheitsprüfung entsprechen.
Die Reparatur des Sicherheitsventils im Kältemittelkreislauf verläuft im Prinzip ähnlich wie oben beschrieben. Aufgrund der weicheren pasteurisierten Legierung kehrt das Sicherheitsventil jedoch nach einer gewissen Zeit, bedingt durch Überdruck und seine Betätigung, nur schwer in seine Ausgangsposition zurück. Dadurch ist der Verschluss auch bei Absinken des Drucks auf den Schließdruck nicht vollständig dicht. Um diesen Mangel zu beheben, werden bei einigen Produkten Sicherheitsventile aus einer Nickel-Chrom-Titan-Legierung (Hartmetall) oder aus Polytetrafluorethylen (PTFE) verwendet.
Veröffentlichungsdatum: 11. Oktober 2023
