A. Bei Ausfällen von Schraubenkompressoren ist ein Abgasaustritt mit Öl die häufigste Ursache. Zu den Hauptfaktoren für einen solchen Ausfall zählen:
1. Beschädigung des Ölabscheidungskerns
Im Betrieb des Schraubenkompressors kann der Ölabscheiderkern beschädigt werden, beispielsweise durch Brüche oder Perforationen. Dadurch verliert er seine Funktion der Öl-Gas-Trennung. Das bedeutet, dass das Gemisch aus Gas und Abgas direkt durch die Abgasleitung strömt, wodurch ein Großteil des Kühlöls nicht abgeschieden wird und mit dem Abgas ausgestoßen wird. Dies führt zu einem Ausfall des Abgassystems durch die Ölabscheidung.
2. Ausfall der Ölrücklaufleitung
Im Betrieb eines Schraubenkompressors spielt die Ölrücklaufleitung eine wichtige Rolle. Zwischen dem Ölabscheider und dem Kompressoreinlass entsteht ein Druckunterschied. Dieser Druckunterschied bewirkt, dass die Ölrücklaufleitung das im Ölabscheider gesammelte Öl zurück zum Kompressor befördert, wo es im nächsten Zyklus wiederverwendet wird. Ist die Ölrücklaufleitung verstopft, beschädigt oder falsch installiert, kann sie das im Ölabscheider gesammelte Öl nicht zurück zum Kompressor transportieren. Dadurch sammelt sich zu viel Öl am Boden des Ölabscheiders an. Dieser nicht zurückgeführte Ölanteil wird dann mit dem Abgas ausgestoßen, was zu Öl im Abgas führt.
3. Die Systemdruckregelung ist zu niedrig
Bei Betrieb des Schraubenkompressors führt eine zu niedrige Systemdruckregelung dazu, dass die Zentrifugalkraft im Abscheider geringer ist als die für den Betrieb erforderliche Zentrifugalkraft. Dadurch kann die Funktion des Abscheiders nicht voll ausgeschöpft werden, was wiederum dazu führt, dass der Gas-Öl-Gehalt im nachfolgenden Schritt, der in den Abscheiderkern eintritt, zu hoch ist und den Trennbereich überschreitet. Dies führt zu einer unvollständigen Öl-Gas-Trennung und schließlich zu Ölaustritt aus dem Kompressor.
4. Ausfall des Mindestdruckventils
Im Betrieb des Schraubenkompressors dient das Mindestdruckventil dazu, den Systemdruck im Regelbetrieb oberhalb des Mindestdrucks zu gewährleisten. Fällt das Mindestdruckventil aus, kann der Mindestdruck im System nicht mehr eingehalten werden. Bei hohem Gasverbrauch des Geräts sinkt der Systemdruck zu stark ab, und das Öl kann nicht mehr in die Ölrücklaufleitung zurückfließen. Das im Ölabscheider gesammelte Öl kann nicht zum Kompressor zurückgeführt werden und wird mit dem komprimierten Gas ausgestoßen, was zu einem Ölausfall im Abgassystem führt.
5. Der Kompressor erhält zu viel Kühlöl.
Wird vor dem Betrieb des Schraubenkompressors zu viel Kühlöl eingefüllt, mehr als für den Kompressor vorgesehen ist, führt dies im Betrieb des Kompressors aufgrund des zu hohen Ölstands dazu, dass, obwohl das Trennsystem Öl und Gas trennt, beim Gasaustritt auch Gas mit dem Kühlöl vermischt wird, was zu einem zu ölhaltigen Abgasaustritt und somit zu einem Ölausfall führt.
6. Die Qualität des Kühlöls ist nicht ausreichend.
Vor Inbetriebnahme des Kompressors konnte durch die Zugabe von ungeeignetem Kühlöl oder durch Überschreitung der zulässigen Kühlzeit keine ausreichende Kühlwirkung erzielt werden. Im Betrieb des Schraubenkompressors verlor das Kühlöl dann seine Funktion und konnte die Öl-Gas-Trennung nicht mehr gewährleisten. Dies führte im Abgasprozess unweigerlich zu Ölausfällen.
Zweitens, die Fehlerprüfung, Schritte zur Fehlerbehebung
Wird Öl im Abgas des Kompressors festgestellt, muss das Gerät nicht blindlings zerlegt werden. Stattdessen sollte die Fehlerursache anhand der oben genannten Gründe analysiert werden, und zwar schrittweise vom Einfachen zum Schwierigen, um die defekten Teile zu ermitteln. Dadurch lassen sich Reparaturzeit und Personalaufwand erheblich reduzieren.
Sobald der Kompressor normal angelaufen ist und das System den Nenndruck erreicht hat, öffnen Sie das Ablassventil langsam. Die Öffnung sollte so klein wie möglich sein, damit nur eine geringe Menge Gas entweichen kann. Halten Sie nun ein trockenes Papiertuch gegen den Abluftstrom. Verfärbt sich das Papiertuch sofort und bilden sich Öltropfen, ist der Ölgehalt im Kompressorabgas zu hoch. Anhand der Ölmenge im Abgas und des zeitlichen Verlaufs lässt sich die Fehlerursache genau bestimmen.
Bei größerer Öffnung des Auslassschiebers tritt ein ununterbrochener, dichter Nebel aus der Abluft aus, was auf einen hohen Ölgehalt hindeutet. Anschließend sollte der Ölrücklauf am Ölrücklaufrohr-Beobachtungsspiegel überprüft werden. Ein deutlich erhöhter Ölrücklauf deutet in der Regel auf einen Defekt des Separatorkerns oder eine Überdosierung von Kühlöl hin. Fehlt hingegen Öl am Beobachtungsspiegel, ist das Ölrücklaufrohr meist defekt oder verstopft.
Beim Erhöhen der Öffnung des Auslassschiebers stellte man fest, dass der vordere Teil des austretenden Luftstroms dichten Nebel bildete. Nach einer gewissen Zeit normalisierte sich der Zustand. Bei weiterer Erhöhung der Öffnung des Auslassschiebers, bis alle Auslassventile geöffnet waren, wurde der Systemdruck am Manometer beobachtet. Liegt der angezeigte Druck unter dem eingestellten Mindestdruck des Ventils, entweicht weiterhin Luft aus dem Auslassventil, und der Luftstrom besteht ununterbrochen aus dichtem Nebel. Tritt dieses Phänomen auf, ist in der Regel ein Defekt des Mindestdruckventils die Ursache.
Wenn beim normalen Abschalten das automatische Entlüftungsventil für Abgase eine große Menge Öl im Abgas austritt, deutet dies darauf hin, dass das automatische Entlüftungsventil beschädigt ist.
Drittens, häufige Versäumnisse bei der Aufhebung von Maßnahmen
Bei einem Schraubenkompressor, der im Betrieb mit Öl betrieben wird, kann es zu einer Vielzahl von Ausfällen kommen, und unterschiedliche Ursachen erfordern unterschiedliche Maßnahmen zur Behebung.
1. Problem der Ölabscheidung und Kernschädigung
Beschädigungen des Ölabscheiderkerns sind ein häufiges Problem. Daher muss der Schraubenkompressor vor Inbetriebnahme überprüft werden. Während des Betriebs sind die Betriebsanweisungen strikt einzuhalten. Nach der Inbetriebnahme ist eine regelmäßige Wartung durchzuführen. Wird ein Bruch oder eine Perforation des Ölabscheiderkerns festgestellt, muss dieser umgehend ausgetauscht werden, um den ordnungsgemäßen Betrieb des Kompressors zu gewährleisten.
2. Probleme im Ölrücklauf
Wenn Sie während des Betriebs der Anlage auf eine Verstopfung im Ölrücklaufweg stoßen, müssen Sie den Druckabfall des Abscheiders überprüfen. Ist der Druckabfall unproblematisch, muss der Ölabscheiderkern gereinigt werden. Ist der Ölabscheiderkern gebrochen, muss er umgehend ausgetauscht werden.
3. Problem mit zu niedrigem Systemdruck
Der Bediener sollte mit dem Regeldruck des Geräts vertraut sein und, falls ein Problem auftritt, die Systemlast reduzieren, damit der Systemdruck den Nennbetriebsdruck erreicht.
4. Das Problem des Ausfalls des Mindestdruckventils
Wenn sich im laufenden Betrieb herausstellt, dass das Mindestdruckventil defekt ist, muss es ausgetauscht werden. Erst nach dem Austausch kann der Betrieb wieder aufgenommen werden.
5. Das Problem der Überdosierung von Kühlöl in den Kompressor
Beim Nachfüllen von Kühlöl in den Kompressor sollte man sich zunächst über den theoretischen Wert der dem Gerät zuzuführenden Kühlölmenge im Klaren sein. Das Nachfüllen von Kühlöl sollte in der Verantwortung einer Person liegen und sollte im Allgemeinen unterhalb der Mitte des Schauglases erfolgen.
6. Qualität des Kühlöls
Die Zugabe von Kühlöl muss strikt gemäß den Vorgaben des jeweiligen Geräts erfolgen, da die Anforderungen je nach Gerät variieren. Nach der Zugabe ist der Zeitpunkt zu protokollieren. Das Kühlöl ist nach Erreichen seiner Nutzungsdauer rechtzeitig auszutauschen. Die Qualität des zugegebenen Kühlöls ist streng zu kontrollieren, um die Zugabe von ungeeignetem Kühlöl auszuschließen.
Viertens: Hinweise zur Fehlerbehebung und Lösung
Bei der Fehlersuche sind einige Punkte zu beachten, da der Fehler sonst nicht nur nicht behoben werden kann, sondern auch zu größeren Konsequenzen führen kann.
Wenn das Problem tatsächlich am Rücklaufrohr liegt, kann dieses gereinigt, abgedichtet oder nachgeschweißt werden. Dabei ist Folgendes zu beachten: Erstens muss sichergestellt sein, dass das Ölrücklaufrohr glatt ist und sich der Innendurchmesser durch das Schweißen nicht verringert hat. Zweitens muss die Einbaulage des Ölrücklaufrohrs korrekt sein. Im Allgemeinen sollte der Abstand zwischen dem Boden des Separatorkerns und dem Ende des Ölrücklaufrohrs 3–4 mm betragen.
Wenn festgestellt wird, dass der Separatorkern die Ursache des Problems ist, kann nur dieser ausgetauscht werden. Dabei ist Folgendes zu beachten: Erstens muss der neue Separatorkern sorgfältig auf Verformungen und Beschädigungen geprüft werden. Zweitens muss die Kontaktfläche zwischen Separatorzylinder und Deckel gründlich gereinigt werden. Drittens ist bei der Installation zu prüfen, ob sich Metallgegenstände oder andere leitfähige Partikel auf dem Dichtungspapier am oberen Ende des Separatorkerns befinden, da das Kühlöl im Inneren des Separators mit hoher Geschwindigkeit rotiert und dadurch eine starke statische Aufladung am Separatorkern entsteht.
Sollte ein zu hoher Ölstand im Separator festgestellt werden, muss dieser ordnungsgemäß abgelassen werden. Der Ölstand im Separator ist wie folgt zu prüfen: Zunächst muss das Gerät waagerecht stehen. Bei zu großer Neigung ist die Ölstandsanzeige im Separator ungenau. Zweitens sollte der Prüfzeitpunkt vor Fahrtantritt oder eine halbe Stunde nach dem Abschalten gewählt werden.
Obwohl Schraubenkompressoren sehr zuverlässig sind, benötigen sie dennoch Wartung. Wie bei jeder Anlage gilt: „Drei Punkte im Betrieb, sieben Punkte in der Wartung“. Daher sollten Wartungsarbeiten – egal ob es sich um Ölaustritt oder andere Störungen handelt – unbedingt durchgeführt werden, um Probleme frühzeitig zu erkennen und zu beheben.
Veröffentlichungsdatum: 26. Mai 2023
